昆山達亮塑膠模具有限公司

　   塑膠模具設（shè）計又以正確的塑料製（zhì）品（pǐn）設計為基（jī）礎,模具設計和（hé）製造與塑（sù）料加工有密切（qiē）關係。塑料加工的成敗,很大程度上取決於模具設計效果（guǒ）和模具製造質量,塑料模具設計需要想到的（de）結構要素有:

　　1、分型（xíng）麵,即模具閉合時（shí）凹模與凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加（jiā）工工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因（yīn）素的影響。

　　2、結構件,即複雜模具（jù）的滑（huá）塊、斜頂（dǐng）、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加（jiā）工周期、成本、產品質量等,因此（cǐ）設計複雜模具核心結構對設（shè）計者的綜合能力要求較高,盡可能追（zhuī）求更簡便、更耐用、更經濟（jì）的設計方案。

　　模具結構（gòu）設計

　　塑件尺（chǐ）寸較小，製品精度等級低，要求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量（liàng）生（shēng）產。本次模具設計成一模八腔結構，並解決了以下幾個問題

　　一、澆注係統（tǒng）的平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同的時（shí）間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加（jiā），熔料（liào）達到型（xíng）腔前，注射壓力及熔料熱（rè）量會有較大損（sǔn）失（shī），若分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如一腔或數腔（qiāng）注不滿的情況，或是即時住滿，卻存（cún）在諸如熔接不良（liáng）或是內部組織疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易（yì）產生（shēng）飛邊。論文（wén）中的設計分流道采用非（fēi）平衡式布置（zhì）的（de）方式，通過設置澆（jiāo）口和分流道的尺寸，將注射（shè）工藝調到值，保證各型腔收（shōu）縮率一致，最精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置（zhì）設置在（zài）塑件的粗（cū）端標示為Y端（duān），有利（lì）於流動和補縮，也可避免（miǎn）產生熔接痕，分子具有定向性達到折（shé）彎不斷裂的要求。

　　二、冷卻係統的設計本次冷卻裝（zhuāng）置（zhì）的設計原（yuán）則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿足（zú）冷卻所需要（yào）的傳遞麵積和模具結構允許的前提下，冷卻回路的數（shù）量盡可能的（de）多設計，且冷卻通道孔（kǒng）徑盡（jìn）可能的大，在上下型腔板和動定模（mó）板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定（dìng）模板的水孔（kǒng）對接，然後用密封圈（quān）密封，下型腔板的冷卻水孔與動模板水（shuǐ）孔對接，也用密封圈密（mì）封，水孔的在上下型腔（qiāng）板和（hé）動定模板排布。