昆山達亮塑膠模具有限公司

在精密注塑加（jiā）工的時候，熔（róng）料填充（chōng）型腔時（shí），如果兩股或更多的（de）熔料在相遇時前沿部（bù）分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕（hén）。

    一般來說（shuō），精密注塑（sù）模（mó）具加工很容易造成熔接痕。精密注（zhù）塑模具加工造成這個問題的原（yuán）因總結如下：

一、原因：模具排氣不良（liáng）。首（shǒu）先，檢查熔體或其他物（wù）體是（shì）否凝固，以及澆口（kǒu）處是否有異（yì）物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵（dǔ）塞物（wù）移除後碳化點仍然出（chū）現（xiàn），應在模具接合處增加通風孔，或通過重新定位（wèi）澆口（kǒu），或（huò）通過（guò）適當降低夾緊力（lì）並增加排氣間隙來實現（xiàn）重（chóng）新閉合加速合（hé）流的匯合（hé）。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注（zhù）射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具（jù）加工脫模劑使用（yòng）不當。

    解決方案：在精密注塑模具（jù）加工成型中，通常隻有少（shǎo）量的脫模（mó）劑均勻（yún）地塗布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減（jiǎn）少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物（wù）料分流收斂性能差，容易形成焊接（jiē）痕跡（jì）。如果塑（sù）料部件的內外表麵在相同的地方產（chǎn）生焊縫細紋，通（tōng）常（cháng）是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當（dāng）增（zēng）加機筒和噴嘴的溫度（dù），或延長（zhǎng）噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑的吞吐（tǔ）量，以適當提高（gāo）三色立式注塑模具的溫（wēn）度。通常情況下，塑件在焊縫處（chù）的強度差（chà）。如果在產（chǎn）生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模（mó）塑部（bù）件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分（fèn）的強度通常會增（zēng）加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保（bǎo）塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁（bì）厚（hòu）應盡可能均勻（yún）。